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开式模锻的成形特点
开式模锻成形过程中金属的流动大致可分为四个阶段：
一是自由变形或镦粗变形阶段，在这一阶段里，毛坯在型槽中受发生镦粗变形，高度减小H；径向尺寸逐渐增大，直到毛坯与槽壁接触为止，镦粗所需的变形力不大。有些对应力敏感或表面易产生纵向缺陷（如发纹、带状组织）的材料，应减小镦祖比，以缩短这一过程。
二是金属升始形成毛边阶段。在这一阶段里，毛坯继续受压（压下量AHOt遂步充满型槽取成少许毛边。此时,金属径向流速减'm,所需变形力明显增大。
三是金属充满型槽阶段，由于毛边的阻碍作用,在变形金属内部形 成更强烈的三向压应力，随着压下量 的增大，毛边厚度减小.宽度增大、温度 下降和变形抗力增大使型槽内各棱角、肋 条处得到充满，而变形力则剧增。
四是锻模完全契合，锻件终成影阶段，见图实践证明，由于工艺因素的影响，型槽充满时，上、下模并未闭合，因此必须继续压下，将多余金属排入毛边槽。但要尽量缩短这一过程，控制不超过2mm。即使这样，这时的能量消耗也占整个模锻过程所消耗能多。这一阶段对锻件质+M和生产率均有很大影响。
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大型活塞杆锻件锻造成型方法：
活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求，且P、S等杂质元素、影响力学性能的C、Cr、Ni等元素均得到了有效控制，为项目研制成功奠定了基础。力学性能、金相检验、超声检测均满足技术要求，硬度较均匀，而由于中间凸台处取样位置靠近表面,因此结果较端头位置略高。锻造时采用上下漏盘局部镦粗中间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行,可以使中间凸台部分锻造比达到4.3，并且可保证大截面产品获得较高的晶粒度。
活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案，解决了中间凸台难以锻透的难题，这是活塞杆中间凸台处力学性能、晶粒度合格的关键。活塞杆热处理前将内孔加工出来,并采用空-水-油的冷却方式是合理可行的。其增加了热处理时淬火介质与产品的接触面积，保证了淬火后力学性能一次合格。
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如何加工缸体锻件？
缸体是液压传动的基本零件之一 ，其直径与长度随着传动结构要求各有不同。一般情况下缸体锻件的特点是孔轻小、长度长，缸体内孔精度一般为H8，表面粗糙度在Ra0.8 μm以上，基本属于细长孔加工范围。在批量生产中，一般采用机床加工缸体。然而单件产品购买设备生产,资金占用量较大。
缸体锻件加工的技术难点
在普通车床上加工缸体锻件， 采用普通刀具加工的问题是刀杆刚度不足，无论是在普通车床还是镗床上加工都存在此问题。要克服刀杆刚度不足，可以采用刀具导向装置。以工件内径作导向，支承刀杆，克服刀杆刚度不足。采用内导向必须要求内孔具备良好的导向基准，即较高的精度和较低的表面粗糙度。加工过程中要注意排屑，如果排屑不好，影响导向装置的定位，或者易划伤已加工表面。
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轴承锻件冷却不当对锻件有什么影响？
轴承的使用寿命对用户来说至关重要,而锻造过程的各个环节直接影响着轴承的质量。轴承钢的加热温度，始锻温度、终锻温度、以及降温速度等对轴承的质量有着很大的关系。 轴承钢锻件在锻造之后尤其是终端温度超过850℃,要求必须快速冷却,在冷却过程中,如果冷却速度不当会产生锻件开裂、网状碳化物等缺陷，严重降低钢的机械性能，影响轴承的使用寿命，轻则返工处理,重则整批报废并且有可能产生人身安全，造成重大的经济损失。
目前存在的问题
我厂传统的降温方式，虽然满足工艺要求，但是由于有些锻件终锻温度在900℃左右， 锻件经过传送带后堆积在料筐中，再加上喷嘴的方向是固定不变,造成锻件不能的进行降温并且降温速度慢，整个锻件上下部位的温度有温差,后加工的锻件由于温度较髙，会把热量传给之前已经降温的锻件，这样重复的升温降温对锻件的质量极其不利，没有有效的控制手段，容易形成大的网状碳化物，因此需要进行改造。
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