高频加热技术的热效率达到98%且不会降低，而传统电阻式加热管的热效率只有95%，由于结垢氧化等原因，热效率会逐渐降低增加能耗。加热不均匀原因：(1)感应器与工件间间隙不均匀(2)淬火机床心轴同轴度差，旋转时偏摆大预防措施：(1)调整间隙，四周应均匀(2)提高心轴同轴度，较直或换新2。高频电磁加热技术不会使罐体内部结垢，由于高速交变磁场的振荡，水垢无法生成且无法附着在罐体内部，保护了罐体。加热速度快且省电，高频电磁加热蒸汽发生器可以实现90秒出汽，而电热管平均需要10分钟到25分钟出汽。此外，它还可以根据出气量的大小自动调节加热功率的大小，使锅炉保持恒定的蒸汽量，也节约了电能，这是普通电热管加热锅炉所不具备的。
高速钢的高频淬火加热，对不同种类、不同规格、不同使用条件的切削工具，选择淬火温度就是把碳化物的溶解度和晶粒度控制到较佳状态，以便的得到耐磨性、韧性和红硬性的良好配合，从而得到较佳的工具使用寿命。会合角小时邻近效应显著，有利提高焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易形成深坑和，难以压合。对切削载荷不大，承受冲击力小的工具，如车刀等应选用较高的淬火加热温度。对重载荷，承受冲击力较大的间断切削工具应选用较高的淬火加热温度。对重载荷，承受冲击力较大的间断切削工具应选择较低的淬火加热温度。为了防止形状复杂和细长、薄韧刀具的淬火开裂和减少淬火畸变，宜采用稍低的淬火加热温度。工厂在制造自用刀具时可根据使用条件来选择淬火加热温度。如同一种刀具在切削难加工材料时或在高速小进给量的切削条件下，应选择稍高一些的淬火温度。如果切削时有较大冲击力或设备振动较大应选择稍低的淬火加热温度。必要时可以通过切削试验来确定某种刀具在具体使用条件下的较佳淬火加热温度。
高频轴类淬火设备在对轴表面整体或局部淬火都是非常好用的，按照正确的使用方法，这种淬火设备淬火比较快速均匀，但是轴类淬火设备也有一定的缺陷需要大家预防：
1.加热不均匀原因：(1)感应器与工件间间隙不均匀 (2)淬火机床心轴同轴度差，旋转时偏摆大
预防措施：(1)调整间隙， 四周应均匀 (2)提高心轴同轴度，较直或换新
2.硬度不足原因：(1)加热温度低 (2)原始组织粗大 (3)冷却速度低，水量不足，感应器与喷水器的距离太大 (4)冷却操作慢，加热后未及时冷却
解决措施：(1)按照正常温度加热 (2)增加预备热处理细化组织 (3)增大水量，提高冷却速度，调整感应器与喷水器的距离 (4)提高操作速度
3.脆裂原因：(1)材料含碳量过高 (2)加热温度过高 (3)材料含有连续分布的夹杂物(如氧化物)，加热造成内应力大，多产生于尖角，键槽，圆孔边缘，冷却速度过大，二次淬火。
措施：(1)45号钢要用精选钢，高碳钢应进行球化退火 (2)选择较低的淬火温度，高温正火或换材料，保留2-8mm非淬硬区，降低水压，提高水温，缩短喷水时间，合金钢可改用喷乳化液，聚乙烯醇，903或油冷却，二淬火前，感应加热到750-700℃，空冷后在按淬火规范淬火
4.变形原因：
(1)轴类零件硬化层不均匀(2)齿轮零件齿形变化及内孔缩胀
措施：(1)加热时转动工件，且淬火机床心轴偏摆要小 (2)采用较大的比功率，缩短加热时间，选择合适的冷却方式和冷却介质，合理的设计和工艺路线
高频焊接机在焊接车刀时的注意事项
1、焊接的地方有多大、什么形状就把焊片剪成什么样的形状。
2、把剪好的焊片和工件一同放在要焊接的工件上。
3、把摆放好的焊接工件平整的放入高频焊机感应线圈正中。
4、踩下高频焊机上面脚踏开关开始加热，在加热的时候要适当放入银焊粉或硼砂等助溶剂，直至焊片融化填满焊缝同时用镊子或其他物体按住所需焊接的工件防止焊不到位。
5、把被焊接的工件从感应线圈中取出放在操作台上等待空冷，即可完成高频焊接工艺。
高频焊接机特别适用于：硬质合金锯片焊接。
