碳化钒具有较高的硬度、熔点和高温强度等过渡族金属碳化物的一般特性，同时具有良好的导电导热性，因而在钢铁冶金、硬质合金、电子产品、催化剂和高温涂层材料等领域具有广泛应用。文献报道，各种碳化物的热力学稳定性决定了其抑制效果，其抑制作用大小顺序为：VC＞Mo2C＞Cr3C2＞NbC＞TaC＞TiC＞ZrC。碳化钒的加入还可以作为硬质相使硬质合金的硬度和寿命大大提高，降低硬质合金的饱和磁化强度、剩磁、矫顽磁力、磁能积、导磁率和居里温度，生产出无磁合金。
碳化钒气相还原法碳化钒气相还原法是通过气态碳氢化合物分子的裂解提供碳源，后得到超细或者纳米碳化钒的方法。利用CH4/H2 混合气体气相还V2O5，得到颗粒尺寸为17nm的碳化钒粉末（比表面积为60 m2/g）。纳米碳化钒的合成主要包括2 步：步是V2O5在800 K时被H2还原为V2O3，第2 步是在1 180 K时V2O3被CH4还原和碳化为碳化钒和CO。用前驱体方法得到V2O5和原子级别C均匀混合的粉末后，用H2或CH4/H2的混合气体进相还原，在850～1 000 ℃的温度下，得到了20～60 nm的碳化钒粉末。用该方法得到的碳化钒粉末，粒度分布均匀，并且工艺比较简单，但使用混合气体作为还原气体，生产成本相对较高，在一定程度上限制了其生产和应用。
碳化钒前驱体法是通过溶液混合的方式使钒源和碳源充分混合，加热蒸发溶液或者喷雾干燥，获得含有钒源和碳源的固相前驱体，然后对固相前驱体进一步热处理，得到纳米碳化钒粉末。早在20 世纪末，美国Rutger 大学]就用前驱体法制备了粒度为0.5 μm 的超细碳化钒粉末，且粒度均匀，具有重大的意义。近年来，前驱体法已成为合成纳米碳化钒粉末的重要途径之一。将V2O5置于有机酸溶液中，得到含有钒源和碳源的前驱体溶液，喷雾干燥后在碳管炉中进行碳化还原，在1 100 ℃左右，得到了粉末粒度为30～50 nm、游离碳质量分数为0.47%的纳米碳化钒粉末。以VOC2O4和蔗糖作为钒源和碳源，同样在真空炉中处理含有钒源和碳源的固相前驱体，在950 ℃得到了分散性良好、粒径在30～50 nm的碳化钒粉末。在碳化过程中，C原子只需要进行短程迁移就能形成间隙相，不需要C原子的长程扩散，所以可以有效降低反应温度，避免晶粒在高温下的快速长大。热处理前驱体已经成为合成纳米级陶瓷颗粒比较成熟的方法，这种方法能够达到反应物的高度均匀混合，前驱体可以通过低温反应，使陶瓷颗粒的形成在温和的条件下进行，且产物粒度较小，分布均匀。但是，前驱体法不容易控制混合物中的碳含量，所以产品的纯度不易保证，相比传统的碳化还原反应，工艺较复杂，且成本较高，故不易在工业大规模生产中应用。
上世纪70 年代以来,TiN 薄膜作为刀具涂层在应用上取得了巨大的成功,这一切削刀具的“金色革命”有力动了制造业的发展。继TiN 以后,CrN 、ZrN、TiAlN等性能更为优异并各具特色的氮化物薄膜又相继推出,为满足不同加工方式和加工条件下刀具对涂层的特殊要求提供了选择的空间。与氮化物相比,碳化物硬度更高,而且同样具有多种优异的综合力学性能。但是,过渡金属碳化的相组成一般较为复杂,制备也相对困难,阻碍了这类有很大潜力的涂层材料的发展。因而在碳化物中,只有TiC和TiCN薄膜得到较多的研究,并已应用于刀具涂层。 碳化钒是硬度的过渡金属碳化物之一。
