挖泥船绞刀是绞吸式挖泥船的关键机具，对提高挖掘功效具有决定性作用。根据现有土壤切削理论和疏浚施工实践，分别建立了绞刀结构形状与不同类型土质的关系，绞刀切削动力特性与土质特性关系的数学模型，以及各种绞刀刀齿模型库。在VB 语言环境下对三维建模软件SolidWorks进行二次开发，实现了绞刀参数化三维建模。
设计者输入土质、产量或功率等参数即可得到相应的三维绞刀。这种参数化三维建模的方法使用简便、立体感强，既缩短了设计周期，又提高了设计的精度，更便于绞刀的应力分析和优化设计。
绞吸式挖泥船是在疏滩工程中运用较广泛的一种船舶，它是利用吸水管前端围绕吸水管装设旋转绞刀装置，将河底泥沙进行切割和搅动，再经吸泥管将绞起的泥沙物料，借助强大的泵力，输送到泥沙物料堆积场，它的挖泥、运泥、卸泥等工作过程，可以连续完成，它是一种、成本较低的挖泥船，是良好的水下挖掘机械。
全长是指船体长度加上绞吸架伸出长度之和。挖泥泵由主机直接带动，铰刀头由电机或液压机构带动，设挖泥效率为排重的30%，根据阿基米德定律理论上单级挖泥泵吸深0M实际上不超过28M，再要吸深要加中间接力泵，接力泵不需要压头高，虽与挖泥泵排重一样，但功率可以大大减少，所以接力泵一般用水下高压电机或液压机构作动力。
装一级接力泵多吸沙也不过55M。再要加深就要提高接力泵的压头，随之而来耗费动力功率也加大了。
吸泥泵的排量一般与主机功率的关系是1.5～2倍左右，如主机功率为1200PS、吸泥泵排量1200*1.5=1800M3左右，对于铰吸式挖泥船的规范除尺度外应提供排量M3/n，压头定位桩直径及高度、横移后在力、位桩升挖泥船工作艇降后在拉力，挖泥深度、铰刀头直径、转速。挖泥量一般是排量的20%～30%之间。还要提供挖泥泵的吸入管直径、出管直径。
绞刀系统是绞吸式挖泥船的核心工作机构,其利用绞刀的切削作用将水下泥土搬离原有位置并与附近的水混合形成泥浆以便于输送,改善绞刀系统性能可显著提高挖泥船工作效率。在综合研究和分析绞刀切削理论基础上,本文归纳和总结了国内外挖泥船绞刀结构形式、驱动技术的现状和进展。针对具体疏浚工程特点,提出采用适于加工工艺、耐磨、可调环保型绞刀,可明显提高绞刀工作性能。比较和分析了液压马达、交直流电机驱动绞刀系统的特点和存在的问题,表明采用调速优良、、损耗小的开关磁阻电机驱动方式将是绞刀驱动系统发展的趋势。
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大型清淤船绞刀头更换简单吗？
大型清淤船绞刀更换还是比较简单的，首先清淤船绞刀头分为三部分组成，绞刀、传动轴、液压马达。
我们在更换过程中首先要知道是哪一部分出现问题，通常是绞刀头磨损严重需要更换，再者就是液压马达出现异常需要更换，此次更换只需要把绞刀总成卸下即可。
绞吸式挖泥船绞刀大功率的应用及随着港口吞吐量的迅猛增加,我国的港口建设从原有的以港内扩建为主转变为在无遮蔽的外海地区建设新港口,由于很多港口都拟建在珊瑚礁和岩层海岸带上,而珊瑚礁和海底硬质岩石属于一种特殊的疏浚物质,这必将给疏浚行业带来新的机遇和挑战。目前我国岩石水下疏浚技术由于缺乏水下岩石挖掘的理论支持,造成疏浚技术准备不充分,水下疏浚设备多依赖于进口。在这种形势下,迫切需要研究新的岩石切削理论,并且以此为基础研发新的岩石疏浚装备。
挖泥船绞刀系统主要由绞刀头和传动装置构成。当绞刀作业时，是由传动装置来带动其转动的。绞刀头传动装置主要两种传动装置来驱动工作，一种为液压马达驱动，即液压马达通过齿形联轴器直接驱动绞刀工作，传动方式比较简单；另一种则是利用电机来驱动，电机带动齿轮联轴器间接驱动绞刀工作。这两种传动装置均适用于小型绞吸式挖泥船的绞刀驱动。另外，还有一种传动装置是利用多台液压马达来驱动绞刀作业。这种驱动方式一般适用于大型的绞吸式挖泥船，多台马达驱动可驱动直径绞刀的绞刀工作。
1检查焊接铰刀片的焊缝。出现裂纹或严重磨损且影响使用强度时，应进行修理。
2 检查齿座的焊缝。出现裂纹或严重磨损，且影响使用强度时，应进行修理换新。
3 检查铆接铰刀片的铆钉。磨损、锈蚀，导致铰刀片松动，应进行修理。
4 检查铰刀片的厚度。因磨损超过总厚度三分之一或铰刀片刃口厚度不足10 mm 时，应进行修理换新。
5 检查铰刀脖与铰刀圈的间隙。间隙超过装配间隙的25倍时，应进行修理。
6 检查铰刀键槽。出现锈蚀或有滚键痕迹时，应进行修理。
