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全连续精炼油设备的自动化程度很高，并且成品油的质量高，比较适合日处理量在100吨以上的菜籽油等大宗油料。工艺流程：主要设备：离心机、脱色塔、脱臭塔、叶片过滤机、四级蒸汽喷射泵、水喷射泵。毛油先经毛油过滤器滤去杂质，然后送至加热器预热后进入混合器加磷酸混合后进入酸炼混合罐反应。物理脱酸是在高真空条件下，通过向蒸汽中引入油脂来去除酸值、不皂化物和气味物质方法。
然后进入混合器与碱液混合，在碱液滞留罐内滞留后用离心机分离出皂脚，油经板式换热器加热后泵入离心混合器，加入碱液混合后进入复炼混合罐，皂化后进入碟式离心机分离皂脚，油经水洗离心混合器与热水混合洗涤，然后进入脱水碟式离心机分离残皂和水，碱炼油经真空干燥器干燥后用板式换热器加热进入连续脱色塔，加入白土脱色，脱色后的油泵入叶片过滤机过滤后再送入过滤器过滤。在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。
工艺废渣主要来源于原料清理过程中清理出的砂石，脱色工序中产生的废白土，以及除尘器排出的尘土等。通常油脂脱色工序主要采用油重 2%-5%活性白土进行吸附脱色，根据脱色所用工艺和设备的不同，脱色后废白土一般含有 20%～40%油脂。多数将废白土制砖或掺入锅炉房的燃煤中进行焚烧处理，没有回收利用废白土中的油脂。四号溶剂萃取油脂,由于设计了新颖的“工艺系统内部热交换技术”且溶剂易蒸发,易回收,故节约了大量的蒸汽溶剂消耗很低。
小型精炼设备是一种经常使用的油料过滤装置，在使用的时候我们需要首先确定设备的完整性，按照具体的操作要求实施，这样才可以保证作业。
这类性与传统式的溶剂浸出法相比非常大优点是常温状态浸出、低温脱溶。它解决了传统式溶剂法浸出在提取整个过程中，需蒸汽升温，损坏掉植物油脂中热敏性化合物，植物油脂易氧化、劣变，粕和油中存在溶剂残留等缺陷；降解物：降解物是品质劣变油籽中的蛋白质、磷脂、糖类等成分的降解物，这些降解物形成的色素很难用吸附剂除去。与ＣＯ２超临界浸出法相比，浸出压力低（四号溶剂浸出0.4MPa～1.0MPa，超临界ＣＯ２浸出25～30MPa），制作工艺简单，机械设备投资项目少，操作过程方便快捷，能进行规模化工业化生产。
